8月16日-8月18日，第十九届中国可再生大会于西安举行，远景能源传动链技术负责人杨亚文在风能分会暨风电高质量发展大会上发表主题演讲，深度解析大型化背景下，远景如何将长期主义理念付诸实践，通过系统性结构设计突破创新、深度自研自制和全流程全工况测试验证，实现传动链技术变革，为远景智能风机产品注入高性能、高可靠基因，持续引领风电行业理性、高质量发展。
远景能源传动链技术负责人杨亚文
近年来，海陆风机采用双馈或中速永磁（带齿轮箱传动链）技术路线被认为是未来行业主流。在此背景下，以主轴系统、齿轮箱为主体的传动链是否高效可靠，早已成为衡量风机产品力优劣的重要标尺。历史上全球主流传动链大多采用三点支撑、四点支撑结构。早在2022年，基于对风电技术本质的全面理解和对市场诉求的深刻洞察，远景先人一步，在传动结构设计方面实现突破性创新，成功开发出中国首个原生态低速集成式高速双馈大兆瓦传动链，撬动新一代传动链技术变革：截至目前，低速集成传动链技术已在远景Model T陆上机组成功运行近2年，高速集成传动链技术也已在远景Model Z海上机组得到充分验证，在低速和高速独立集成方案的成功经验上，远景的全集成传动链技术逐步迈向成熟并推向市场。
远景能源Model Z海上EN-256/16.7样机采用集成传动链技术
集成式传动链各子部件“一损俱损”，只有实现部件与系统的深度融合，才能突破“矛盾三角”，同时实现风机的大型化、高性能和高可靠。换言之，如果不具备风机系统和部件之间关联性认知，即使外购优秀品牌的独立部件，也无法避免产生失效或冗余问题。有鉴于此，深度自研自制，持续对零部件和系统进行双向迭代优化，才能开发出最契合市场需求的传动链产品。远景能源打开核心技术“黑匣子”，把对风机系统技术的深刻理解穿透到零部件核心技术上。在不断穿透零部件的过程中，实现部件、系统、整机控制的技术交互、数据互联和系统集成，既是远景的优势，也让远景成为全球第一个由点到面穿透部件、系统、控制系统，实现三方深度融合的风机制造企业。
远景能源自研自制全生命周期闭环管理
从设计源头出发，持续优化制造工艺和全工况测试验证，最终通过伽利略智能系统反馈风场数据实现设计的迭代进化，完成全生命周期闭环管理是远景深度自研自制的核心。远景是中国唯一拥有自研自制齿轮箱工厂的风电整机制造企业，工厂总投资8亿元，总面积6万多平米。截至目前，远景齿轮箱一期厂房已运营两年多，二期工厂预计今年9月具备生产制造能力。远景自研自制的传动链产品均已通过DNV和TÜV认证，并有亮眼的实战成绩：5年来，5600台远景自研齿轮箱应用于Model S、X、T、Y、Z五大风机产品平台，实现零失效（非金属杂质）；5500+套远景自研主轴承应用于14款风机产品，至今零失效。
远景能源自研自制齿轮箱工厂
为了验证部件性能、部件与系统的耦合情况，远景不惜成本投建了全球领先的测试验证中心，率先提出全流程全工况测试验证体系。以齿轮箱滑动轴承为例，远景发现滑动轴承载荷对系统形变载荷的敏感度很高，同时失效风险不仅发生在正常发电工况，更有很多失效发生在系统启动或急停期间，对集成传动链系统和大风机的可靠性影响很大。然而这个问题在常规部件测试和常规纯扭矩测试验证中很难被探测到。得益于远景独创的中国首个五自由度整机加载测试台、中国最大的风电主轴承测试台和最大弯扭耦合传动链测试台，远景自研滑动轴承设计可以全面经历高低温、急停低穿、极限载荷、波动载荷、弯扭耦合等非常规测试验证，尽最大可能还原和接近风机实际应用工况。除了无死角的测试手段，远景针对传动链的测试验证，在时间和强度上也数倍于行业标准：每一台远景新齿轮箱机型都要进行800—1000小时测试，远超最新IEC标准要求的330小时。采用远景自研自制滑动轴承齿轮箱的超百台风机运行2年来零失效，证实了远景在测试验证环节的自我加压值得且必要。
远景智慧风电测试验证中心
专注风机深度制造近20年，远景坚守长期主义理念，坚持做难而正确的事，交付客户的每一款新型传动链必须100%完成从原材料到部件、系统，再到整机和风场的全流程、多层级、全工况测试验证，保证产品质量可靠性，持续引领行业理性前行。
